Processo produttivo

La carta da macero è la materia prima utilizzata dalla cartiera per la produzione del proprio cartone monogetto. Si tratta a tutti gli effetti della carta di riciclo che proviene dalla raccolta cittadina e dagli scarti di lavorazione industriale. Ecco perché il cartone monogetto prodotto dalla nostra cartiera può essere a tutti gli effetti considerato cartone riciclato. La cartiera acquista la carta da macero da fornitori specializzati che, attraverso un processo di selezione e pulitura, trasformano quello che è a tutti gli effetti un rifiuto, in una materia prima secondaria.
La prima fase di lavorazione in cartiera prevede che la carta da macero venga introdotta in un serbatoio di circa 100 mc., chiuso con un’apertura pneumatica, detto di spappolatura (pulper).
Nel serbatoio di spappolatura della cartiera, la carta viene miscelata con acqua per creare la pasta da carta da macero: tale miscela è costituita per il 70% di carta e il 30% di acqua ed è agitata in continuo a mezzo di un sistema meccanico, per poi essere trasferita in un secondo serbatoio di 110 mc. Successivamente la miscela di carta e acqua viene convogliata, attraverso un sistema di tubazioni, ad un primo impianto di filtraggio della cartiera, al fine di eliminare i corpi estranei e i materiali insolubili in acqua quali plastica, vetro, metalli ecc.
La miscela carta/acqua (pasta) viene quindi diluita ulteriormente, fino a risultare composta da un 3% di carta e dal 97% di acqua. A questo punto la pasta di carta da macero è pronta per essere inviata, sempre attraverso un sistema di tubazioni, alla macchina continua, che costituisce il “cuore” della cartiera.

La parte iniziale della macchina continua è costituita da cilindri grigliati, detti formatori in quanto è su di essi che, attraverso il passaggio della miscela di carta e acqua, si formano i vari strati del cartone monogetto, sino a formare un unico nastro di cartone. Il nastro di cartone teso viene poi fatto passare attraverso 3 presse, al termine delle quali la percentuale di carta presente nel nastro di cartone teso in formazione, raggiunge una concentrazione del 45 %. Il nastro di cartone teso a questo punto è ormai formato e può proseguire il transito verso la zona della “seccheria”.

La seccheria è un tratto della macchina continua, composto da ben 40 cilindri rotanti e riscaldati direttamente da vapore. All’interno della seccheria, con un temperatura che oscilla fra 70 ed 80°, i 40 cilindri rotanti spingono il cartoncino in avanti e durante il tragitto la percentuale di acqua presente nel nastro di cartone monogetto viene fatta calare fino al 6 – 7 %. Sia la percentuale di umidità che lo spessore del cartoncino sono regolati e monitorati in continuazione da apparecchiature elettroniche.

Il nastro di cartone teso, dopo essere transitato nella seccheria (quindi ancora caldo), passa attraverso una serie di cilindri che lo pressano per migliorare l’aspetto superficiale del cartone.

Dopo la pressatura il nastro di cartone viene fatto passare in un’unità tagliatrice, dove viene tagliato in fogli dalle dimensioni (formati) ordinati dai vari clienti. I fogli tagliati vengono impilati automaticamente sui bancali, imballati ed etichettati per essere poi immagazzinati in attesa di essere spediti al cliente od ulteriormente lavorati.

Se il cliente (scatolificio) ne fa richiesta, la cartiera può provvedere a fustellare i fogli di cartone teso. Questa fase di lavorazione prevede che il cartone teso in fogli venga introdotto nelle macchine fustellatrici e tagliato nelle sagome richieste dal cliente (scatolificio). Il cartone fustellato viene impilati automaticamente sui bancali, imballato ed etichettato per essere poi immagazzinato e spediti allo scatolificio.